铝氧化冷冻机故障分析及对策
2016-11-01 海菱制冷
序号
问题
原因
对策
1
阳极氧化槽液温度过高，降不下来。
1.冷冻机制冷量不够。
2.冷冻机冷媒不足。
3.热交换量不足或热交换面结垢。
4.电能在槽液中消耗大，发热量大。
1.增加冷冻机功率（台数）。
2.补充冷媒。
3.增大热交换面或清洗热交换部分。
4.采用脉冲阳极氧化。
2
槽端实际电压远低于表上显示数值。
1.导电横梁与电极接触不良。
2.电极连接处螺丝松动或锈蚀，使得此处电阻大。
3.电压表故障。
1.用砂纸将接触部位磨平磨光亮。
2.紧固螺丝。
3.更换被锈蚀的螺丝。
4.定期校正电压表。
3
氧化膜厚度
不够
1.电流密度低或氧化时间短。
2.电接点少。
3.导电杆退膜不***，使得导电杆与型材接触不良。
4.电解液温度过高。
5.阴极面积不足。
6.合金含高铜，高硅。
1.选择较佳的电流密度或延长氧化时间。
2.增加电接触点。
3.选用合适***退膜方法。
4.充分冷却，液流搅拌。
5.增加阴极面积。
6.严格控制合金成分。
4
氧化膜厚
不均匀
1.型材绑料过于密集，间距不均匀。
2.电流分布不均匀。
3.型材表面附有其它电解液或油脂等杂物。
4.电解液有油脂杂物。
1.合理装挂，保持型材间距均匀，且控制在20-50mm范围内。
2.调整阳极极板间距，使型材处于均匀电场中。
3.加强型材表面的清洗，禁止用手套触摸型材。
4.加强槽液的管理。
5
氧化膜局部
腐蚀
1.氧化后型材表面清洗不干净。
2.电解时电解液局部温度过高。
1.改善氧化后的清洗工序。
2.加强槽液搅拌。
6
电解腐蚀
1.槽内混入重金属离子。
2.型材含锌量超标。
3.水中混入CL-。
1.加强槽液管理。
2.降低铸锭中锌含量0.05﹪以下。
3.使用纯水。
7
过腐蚀
1.碱槽浓度高，温度高，碱蚀时间长。
2.碱蚀槽后的水洗槽碱含量高，型材在其中停留时间长。
1.严格工艺纪律。
2.定期换水，严格控制水洗时间。
8
局部无膜
1.型材与导电杆接触不良。
2.型材表面前处理不符合工艺要求。
1.改善接触。
2.提高表面前处理质量。
9
氧化膜裂纹
1.电解液温度低（硬质氧化）。
2.机械碰撞。
提高电解液温度，小心搬运。
10
氧化膜脱落
1.电解液浓度高（H2SO4或AL3+）。
2.电解液温度高，电流密度大，氧化时间长。
严格遵守工艺规程。
11
氧化膜
耐磨性不够
1.电解液温度高。
2.电流密度低。
1.充分冷却电解液。
2.选择合适的电流密度。
12
氧化膜
耐蚀性不够
1.合金成分影响（如Si,Fe高）。
2.电解液浓度高。
3.电解时间长。
1.改善合金成份。
2.控制浓度在规定值。
3.提高电流密度，缩短时间。
13
型材表面
起灰、粉化
1.封孔液被污染，PH过高。
2.电解液温度高，浓度高，溶AL3+量高，电流密度高，处理时间长。
1.更改封孔液。
2.遵守工艺规程。
14
黑***
1.硝酸中和不足。
2.挤压型材冷却不均不充分，导致粗大的Mg2Si析出沉淀。
1.提高硝酸浓度或延长中和时间。
2.提高挤压淬水，冷却风扇的能力。
15
电击***
1.型材彼此间接触。
2.型材与阴极接触，发生短路。
3.型材与夹具接触不良。
1.控制型材间距。
2.通电前检查。
3.夹具夹紧型材。
16
气体或液体
流痕
1.型材挂件不当。
2.碱流痕系碱蚀操作不当。
1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
2.碱蚀尽量缩短型材在空中停留时间。
17
色差
1.电流分布不均。
2.机比不当。
3.型材上附着异物。
4.机间距不适当，型材间距差别大。
5.型材形状复杂。
6.搅拌不足不均，溶液浓度差大。
7.型材合金成份影响。
8.电解液温度过高且不均匀。
9.氧化膜不均匀。
1.增加电接点。
2.调整阴极面积。
3.水洗要充分。
4.调整阴极部距，控制型材间距，使用均匀。
5.考虑配置适当阴极。
6.加强着色液循环。
7.控制合金成份范围。
8.冷却电解液到正常温度。
9. 提高氧化膜质量。
18
不上色
1.型材表面无膜。
2.电接触不良。
3.铝丝烧断。
1.返工。
2.挂料杆退膜***，紧固各接触点。
3.补接铝丝。
19
型材表面
膜层发暗
1.合金成份影响（如含高硅高铁）。
2.氧化过程中断电又通电。
3.型材在氧化槽中长时间不通电。
4.电解液浓度低。
5.阳极氧化电压过高。
6.多次返工。
7.碱蚀时间过长。
1.严格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.
2.长时间断电应返工处理。
3.缩短型材在槽中的停留时间。
4.提高槽液浓度。
5.在工艺规定范围内变动。
6.只准返工一次。
7.控制碱蚀时间。
20
酸蚀不均匀
1.F-浓度太低。
2.添加剂失效或过多。
3.槽液温度过低。
1.严格执行工艺规范。
2.对添加剂的质量进行严格检查。
21
砂粒太细或
不起砂
1.酸蚀时间太短。
2. F-浓度太低。
3.添加剂浓度太高。
4.槽液温度过低。
严格执行工艺规范。
22
表面灰暗无光泽感
1.多次返工。
2.合金成份影响。
3.温度太低，时间太长。
1.做到一次生产合格，允许返工一次。
2.控制合金成份。
3.严格执行工艺规范。
